自20世纪80年代，连铸三大件采用冷等静压成型技术后，造粒工艺就作为一种全新的混练工艺被引入连铸三大件的制造流程中了。目前，造粒是连铸三大件制造工艺的核心技术。只有通过科学合理的造粒工艺流程设计和设备结构设计，才能保障细粉物料后处理加工的有效性，进而获得性能良好的冷等静压成型坯体。以下对比介绍了欧洲及亚洲当前制造连铸三大件的造粒工艺流程和设备，期望对国内连铸功能耐火材料的制造和研究提供参考和借鉴。
1造粒目的
所谓造粒，是指将物料制成便于使用的粒状物或细微成型物(成型粉体)的操作。物料的性质、产品指标、造粒工艺流程设计、造粒设备的结构设计构成了造粒技术的全部内容。从根本上说，造粒的目的是为了迎合多样化的目的与用途而将物料制成形状最适宜的颗粒物(粒状物或细微成型粉体)。对于连铸三大件的制造，由于原料中引入鳞片石墨及树脂结合剂，造粒作业又被赋予了更为重要的意义，其目的主要有以下几方面:
(1)防止各成分的离析。制成不同种类颗粒体系的无偏析混合体，混练造粒及造粒后均化，能有效地防止离析。
(2)克服鳞片石墨层状堆积趋向，均匀分散石墨，防止成型制品层状开裂。
(3)克服树脂结合剂易使物料团聚现象，使物料颗粒均匀包覆上树脂黏液，并无取向地结合在一起。
(4)改善粉粒状原料的流动特性，提高成型时装模给料的稳定性、密实性、无偏析性。
(5)减少粉尘飞扬及树脂黏附器壁，防止环境污染与原料损失。
2造粒工艺
因造粒设备制造商不同，其造粒工艺稍有区别。比较合理的流程应包括如下工序:配料、预混、混练、干燥、筛分、均化、检验、存储、调整。
2.1配料
三大件生产用含碳材料按主要成分分为铝碳、锆碳、镁碳三大类。每种材料按其使用环境和客户要求又有不同的成分组成，形成不同的配料。配料单重根据设备产能及生产规模多有不同，一般t·a-1以上的产能，铝碳料和镁碳料的批重至少要kg，需配备L(EirichRV15Vac类型)高速造粒机，而锆碳料批重多低于kg。理论上，批重越大，料的均匀性，即石墨及树脂的分散程度相对越好;但也不尽然，造粒泥料的性能与造粒机的转速、温度、液体浸润程度、干燥强度、环境湿度等因素相关。对原材料、配成料，有些公司(多见于日资公司)严格控制其温度、湿度，保持配料前后物料的温度在20～30℃，相对湿度在50%左右。
配料设备的选择自由度比较高。大型公司多采用自动化、半自动化配料线配送基质粉料，液体树脂结合剂和助剂采用自动泵送系统直接加入造粒机中;少量粉状添加剂和小料经人工称量后加入称量车料斗，要求称量误差在0.1kg以内。配料生产线以直线布置为主。根据场地，也有采用星形设计的，铺设台车走行轨道。细粉料仓设仓壁振动器和空气炮以防止物料偏析及搭桥，粗颗粒料仓也可设蒸汽加热管。料仓中的原料经振动给料或联合给料机组喂送到电子称量车料斗，由微机控制。国内小型制造商多采用人工配料方式，电子台秤称量，由设置提吊锥面阀控制装卸料的过渡料斗加料。
2.2预混
预混的目的是充分分散鳞片石墨及添加剂，使配合料在较低混合速度下获得较为均匀的组织结构。干粉料在造粒机中低速混合一段时间，达到充分均化。速度不宜过高，时间也不宜长，以防止石墨被碎化。
在强制造粒机设置预混，一般选择低速档位，罐体与转子作相对运动;如应用高速预混，罐体与转子应作同向运动，以尽量降低石墨被碎化。预混时间一般不超过5min。
国内制造商多采用锥型或V型混合机进行预混。该工艺的缺陷是需要单独的混合机，对空间及作业时间有一定要求;还有就是装料量较少，一般～kg。预混时间一般为10～15min。
2.3混练
预混好的粉料，采用团聚式造粒方法，在高速状态下与树脂、溶剂进行混练造粒，制成符合要求的粒状泥料。
混练设备主要是高速混练机，为混合造粒形式，造粒机制为附着、凝聚力、切应力。对于不同的工艺，混练机的类型有所不同。欧洲技术:以糠醛树脂为溶剂(目前在欧洲已禁用)的老工艺，采用犁刀式卧式混合机;而高沸点溶剂工艺系统均使用EirichRV系列高速混练机，也称为强制造粒机。亚洲技术:早期使用立式高速混练机，目前多采用倾斜式高速混练机，基本等同于RV造粒机。有些带有加热、抽真空装置。尽管不是必须的，但是对于较寒冷地区的冬春低温季节，提高料温，降低树脂黏度，对混料均匀性及造粒效果有一定益处。抽真空是针对酒精溶剂系统的，以促进酒精的挥发排除，防止冷凝后回流。但其缺陷是会抽走一些细粉，影响泥料组成的稳定性。
犁刀式混合机是一种高速轴式混合器，其卧置轴上设置多对犁刀，侧壁布设2～4组飞刀，适用于糠醛树脂的高黏度、高团聚性。但也是因为糠醛及其溶解酚醛后黏度过高，物料极易黏附固化在筒体、犁刀、飞刀及后道(双)螺旋给料机、回转干燥窑上，清理比较困难，清理周期短，停机时间长。
以1L的犁刀式混合机为例，其工作参数为:犁刀转速r·min-1，飞刀转速≯0r·min-1，装载系数0.4～0.7，批重～kg。混练过程基本是:所有干粉料包括酚醛树脂粉预混1min，通过加液口(一般设2个，同时喷射)注入糠醛树脂，约需1min，再继续混练3min。糠醛注入时的温度为15～20℃，喷射压力为40Pa。预先提高糠醛温度并保持在40℃再加入，造粒效果更好。停止飞刀搅拌器，保持犁刀再运行5min，停机。整个混练时间约10min。
将混成料放入中间料仓，此时料温接近40～60℃(在该工艺下，60℃时放料被证实最为适宜，可以通过延长中速混练时间来实现)，糠醛含量(w)约7.5%(铝碳料配方含量，混练过程中没有损失，相应的酚醛粉末树脂质量分数约为8.3%)，混成料非常湿，并具有一定量的球状团粒，鳞片石墨及添加剂被均匀包裹进颗粒球团内，不再能自由浮动，有效避免了因石墨偏析造成的成型层裂及制品密度低等缺陷。
三大件用倾斜式高速混练机的自动造粒操作，首先要根据材料代码在控制系统输入混练参数，而参数设定来自材料研发及实际操作积累所做出的调整。
控制因素主要包括转子转速、树脂及各种添加剂的注入时间、混练时段、排料温度。材料研发是指，根据坯料(造粒、干燥好的泥料)的颗粒组成、挥发分(即造粒料中的自由水、溶剂、液态助剂等低温挥发物)含量、成型性能及烧后物性来优选各控制因素;操作积累调整是指在工业化生产中，根据造粒机性能、批重变化、环境绝对湿度、存储时间周期、环境温度等外部条件对材料挥发分和压缩比的影响，进行跟踪分析得出的优化数据。应该说，这些参数是造粒工艺的核心，也是各制造公司的不宣之秘。
虽说同一种材料体系的造粒控制参数变化不大，但即使微乎其微的变动，有时也会造成材料的成型、烧成乃至使用性能有云泥之别，控制不当就会导致制品成批报废的后果。尤其是采用酒精溶剂系统工艺的制造商，可以说每家每年都要发生不同频次的成批次半成品的厂内报废和客户应用要求报废的事故。
究其实质，绝大多数都起因于造粒控制失调造成的材料组分(石墨、添加剂、微粉、树脂)偏析、挥发分偏颇(过高、过低均会造成成型坯体和烧成制品的内裂)。之所以如此，是由于酒精(乙醇)的沸点较低(在20℃、常压下为78℃)，在混练、干燥、存储环节都难以精确控制酒精的挥发，即不能保证坯料挥发分的恒定，虽然在严格恒温恒湿作业条件下能有所改善，但亦不可避免。以酒精为溶剂的酚醛树脂，应用起来比较困难，其黏度、储存期与环境温度密切相关。
混练参数设置好后，粉料预混完，均要切换到高速档位，加入树脂、溶剂和各种添加剂等混练1～5min，再切换至中速档位，达到预设的温度或时间后，再切换到高速档位，直至排料。
在树脂的加入方面，国内和欧洲国家在工艺上有点区别。国内概括起来主要有两种工艺:一是完全使用热塑性酚醛树脂粉，二是使用热塑性酚醛树脂粉+热固性液体酚醛树脂。两种工艺都是在高速混练3～5min后加入树脂粉。
然后，工艺一是再高速混合2～3min后，加酒精，再高速混10～15min，排料;工艺二是高速混合3～5min，加入液体树脂，再高速混10～15min，排料。在欧洲，热塑性酚醛树脂粉及固化剂乌洛托品是和粉料一起预混的，但目前已趋向于尽量用热塑性酚醛树脂液体取代粉体，只在液体树脂不足以提供足够碳结合网络时才辅以树脂粉。这是因为加入液态物要考虑造粒成球和团聚问题:过量液态物会导致假颗粒过大、过多，甚至团聚;也会导致所形成团粒的表面塑形增加，易黏结成不规则的多心圆颗粒。
这些因素将直接导致致坯品密度下降，也会引起层裂。用液体树脂取代树脂粉的好处是能够提供巨大的包覆面积，物料分散性更好，形成的造粒颗粒更为均匀。适量液体树脂的使用能够很好地克服使用粉状树脂所造成的分散难、容易团聚的缺陷。液体树脂的加入是在高速混练状态下雾化喷入的，在料温达到设定值后，排料。
从根本上说，混练造粒颗粒的大小、均匀度及孔隙率，主要是由物料在混合机内停留的时间及树脂用量决定的，但搅拌强度(罐体碾盘及转子转速)、物料的表面状态(可引入表面改性剂提高瘠性料的润湿性)、工作温度(物料及罐体在极寒天气可以考虑预热，尤其是第一批次料)等因素也均与之有关。
另外需要说明的是排料控制。国内多是根据设定混练时间来控制排料，不进行料温的实时监控，即使有监控也不以此作为排料控制点。这种简单操作不如温度控制排料的科学。显而易见，溶剂的排除、后道干燥工序的控制均着眼于温度。造粒全线设备应根据材料和环境条件(温度、绝对湿度)设定一套完整的温度控制标准，更有利于对泥料最终状态的把握，泥料挥发分、颗粒组成也能够保持恒定。
2.4干燥
混成料非常湿、黏，酒精或其他溶剂、液体添加剂仅有一小部分挥发掉，完全不适于直接压制成型，必须通过干燥处理来蒸发掉大部分液态物，仅保留适于成型的较少量挥发分。下面以铝碳材料为例，分别阐述生产实践中各种溶剂系统挥发分的干燥控制:
(1)对于糠醛溶剂系统的混成料，7.5%(w)的糠醛配比时，干燥后挥发分在2.8%(w)左右。挥发分质量分数控制可以在1.5%～4.5%(℃下)内调整，范围比较宽。
(2)对于酒精溶剂系统的混成料，5%(w)的酒精配比(按酚醛加入10%(w)计)时，干燥后挥发分质量分数控制在1.15%～1.25%(℃下)，根据环境温度及配方，也有公司控制在0.5%～1.0%或1.0%～1.5%(w)内，但均在2%(w)以下，浮动范围非常窄。姑且不论其合理与否，这样的挥发分含量，对成型压力的要求较高，一般至少80MPa才能达到合适的坯体密度。笔者认为，国内三大件制品的成型压力一般不能低于MPa。主要原因就是酒精溶剂系统，在高挥发分条件下不仅难于压制，也难于稳定挥发分含量;另外就是混练、干燥阶段泥料的固化，尤其在干燥阶段，由于酒精的低温挥发性，无论是采用流动床还是回转窑烘干，均易造成部分物料温度过高，使酚醛固化而导致泥料失去塑性。从这方面来说，酒精本质上不适于用作连铸三大件酚醛树脂的溶剂，而且上文中提到的树脂黏度不稳定、存储期短等问题也是酒精造成的。
(3)对于高沸点溶剂系统(如乙二醇、丙二醇、聚乙二醇等)，全部液体酚醛需引入2%～2.5%(w)的乙二醇，干燥后挥发分质量分数控制在1.5%～2.5%(℃测定)。由于乙二醇的沸点较高(在20℃、常压下为.3℃)，其在混练、干燥温度下仅有微量蒸发，基本全部保留至成型时，能使泥料颗粒滑爽，具有较好的流动性。要注意的是，乙二醇具有保湿性和较强的吸水性，且不易干燥，不能过量加入，而且泥料长期存储时要控制环境湿度，用前要检测挥发分，超标就需要均化或再混调整;否则会影响成型，甚至造成制品内裂。
用于混成料的干燥设备主要有流化干燥床和回转干燥窑两类，分别简述如下:
(1)流化干燥床，也称流动干燥床或流化床，在医药、化工、食品等行业主要用来喷雾造粒。三大件用的流化床以单层立式圆筒形为主，间歇式作业，主要作用是对混成料的干燥，同时兼备一定的造粒功能。湿黏颗粒在干燥室内的悬浮翻滚，会继续黏附一定的粉粒或微粒，而粉粒、微粒、细粒等颗粒间互相碰撞黏结也会团聚长大。尽管如此，生产实践中发现，采用流化床干燥后的泥料，细粉量偏高，且很难降低，即使混练、干燥联合调节，也难于实现理想的颗粒组成。
这可能是由于粒子的密度差异大，形状及空隙度的严重不均匀，造成气泡相在散粒相间的传质不均匀，细微物料扬析严重。这可以通过流化颗粒粒度分布幅度较大，旋风分离器有大量颗粒、粉尘集料得到验证。该缺陷还直接影响到材料的组成稳定性，粉尘(极细石墨、炭黑、瘠性微粉、添加剂细粉等)被分离沉降，无法也不能回加到泥料中。鉴于此，流化干燥方式已逐渐被回转干燥方式取代。流动干燥床相较回转干燥窑的优点是传热速度快，干燥效率高，同时能够进行快速冷却。
(2)回转干燥窑，亦称回转圆筒干燥机、转鼓干燥器或回转窑。三大件常用的回转窑设备参数:滚筒内径～1mm，长度5～10m，转速3～50r·min-1，进料端相对于出料端上扬倾角2.5°，抄板(扬料板)呈L形或篦齿形或锯齿形，出料端1～2m处无抄板(以避免粉尘飞扬，减少被气流带出物料损失)。加热方式有:热风炉加热，干燥介质是热风;复层壁电加热，干燥介质是水或油(不推荐，因其滚筒长度上没有温度梯度，且升降温慢，控制困难)。驱动装置包括电机及减速机、传动齿轮(1～2组)、托轮或滚轮。
回转干燥窑的工艺参数设定，主要包括喂料量、滚筒转速、入口风温、出口风温及排风流量。喂料速率通过调节螺旋给料机电机频率控制，一般为15～40kg·min-1。笔者认为，先根据试验优选滚筒转速并予以固定，然后调节喂料速率和进出口风温，这样的操作更方便、快捷，且容易实现自动化控制。多数情况下，仅通过控制喂料量即控制滚筒内物料的厚薄来优化干燥效果。
在实践上，对于糠醛树脂溶剂系统的造粒料，入窑风温控制在℃时，批重kg的铝碳料通过长cm、直径91.4cm、转速7r·min-1的滚筒约需20min，泥料干燥时间接近5min，出干燥窑后糠醛含量接近3%(w)，有时也可达到4.5%(w);对于酒精溶剂系统，升温加热方式不同，温度控制差别就较大。各家不一而足，效果也千差万别，正如上文所述，挥发分控制范围较窄，往往是凑合用，试压后不行再作调整;对于乙二醇高沸点溶剂系统，入窑风温一般要在一定范围内调整，连续生产滚筒温度稳定时热风炉出口风温尽可能控制恒定。根据多组分溶剂系统(包括各种液态助剂)各组分热焓差异及实践总结，回转窑出口风温可在适当范围内调节，批重kg的铝碳料完全通过回转窑约需45min，泥料干燥时间仅约1min。
生产上，回转干燥窑一般为连续式作业，每个运作周期的出窑风温均有递升梯度，说明批料出窑温度也不同:首批料有时可低至50℃，尾批料可达80℃以上。为了尽可能提高首批料温度，应该对回转窑滚筒进行预热，如用～℃的热风吹扫1～2h以恒定筒壁温度。另外，对每批出料进行快速检测，及时调节喂料速率及风温，对泥料性能的均衡稳定也大有裨益。
目前技术条件下，回转干燥窑的造粒效果明显优于流化床的。出窑泥料颗粒度比较好，成球及其密实度、均匀性高于流化颗粒的，尤其是0.1mm以下的粉粒、微粒较少，一般低于3%(w)，精细化控制能够达到≤1%(w)的水平，抽风带出的粉尘量也极少，不影响物料组成。主要是因为，滚筒内物料连续不断地被筒体翻滚，粒子不仅受热气流作用力，还承受较大的撞击、挤压应力，粒子不仅随筒体的回转做轴向前进运动，还不断地旋转滚动。在这种运动方式下，粒子不断长大、密实，一定时间后达到适宜的颗粒度和干燥度出窑。
回转干燥窑的弊端是出窑泥料一般情况下会有一小部分过大颗粒或团块，后道需要进行一阶筛分破碎闭路循环，而流化床干燥只要混练颗粒控制适当，团块量较少，不进行破碎亦可。
2.5筛分
混练、干燥后的泥料一般含有一定程度的团聚大颗粒，这些假颗粒的空隙率较高，对成型压缩比的影响较大，装模时流动性差，也容易引起泥料的偏析。因此，为了控制泥料的粒度分布，稳定颗粒组成在一定范围内，提高材料的填充堆密度，需要对过大颗粒进行筛分破碎处理。
干燥好的泥料出窑后，提升至一定高度进行筛分。提升设备可使用常规的斗提机或皮带机，根据场地空间布置而定。推荐采用螺旋振动提升机，其优点是在螺旋爬升的过程中，泥料颗粒还能进行振动翻滚，对颗粒进一步整形，使其球度、光滑圆润程度得以提高，同时对回转干燥窑出来的热物料也进行了强制冷却，不仅时间、空间利用率高，而且泥料状态好。当然，对于采用酒精溶剂系统的泥料，螺旋振动提升机不适用，因其粉料、微粒含量较高，会造成扬尘。
筛分设备，一般选用振动筛，圆振筛或直线振动筛均可，多为惯性振动筛，共振筛也有使用，高频低振幅机型较佳。筛面为网筛，单层，因颗粒料粒度仅几毫米，篦栅及板筛不适用，筛面倾角为16°～20°。因为在线连续作业方式，处理能力不需太大，2m3·h-1就足够了。筛网的选择是关键，要根据原料颗粒临界粒度及既定压缩比下容许的最大颗粒粒径来确定网眼大小。欧洲技术多使用8目(孔径2.36mm)的筛网;我国也以8目为主，说法上多称为2mm筛、2.5mm筛，也有用3mm筛的。控制要点是3mm以上颗粒量越低越好，最好低于1%(w)，一般控制在5%(w)以下。
筛上料遛入小型破碎机进行破碎，破碎料返回振动筛作闭路循环直至全部通过筛网，不产生筛余，筛下料喂入均混机。破碎机以锤破、反击破为主，适应的物料颗粒较小、较软，要求排料口尺寸可调或配备筛板，以提高工作效率。
2.6均化
对于连续化生产企业，泥料的均化作业是必要的。因为均化能够消弭各批次物料的性能差异，提高物料化学成分的均匀性，使物料颗粒群在更大范畴内达到其几何空间性质(粒度、粒度分布、空隙率、堆密度、压缩比)、表面性质(形状、孔隙率、润湿性)和静力学性质(流动性)等的宏观均匀一致。
三大件泥料的均化通过均混机来实现。一般采用逆流盘式混合机，这是因为逆流混合机的双向转子结构对物料的挤压力小，发热量低，搅拌效率高，对塑形泥料同时进行分散和混合两种作用，混料比较均匀，做到了泥料混合效率和混合质量的和谐统一。混合机的公称容量根据欲混合物料的批次总数、批重及装载系数计算确定。均化操作以低转速、短时间为宜。
2.7存储
均化好的泥料需要待完全冷至室温储存备用。自然冷却时间一般按24h控制，即隔日进行检测，检验合格后密封包装。有些企业在均化混合机内配备空调系统，对物料进行调温调湿，出料后即可使用。隔日检测的原因是让泥料有足够的时间冷到室温。尤其是糠醛树脂溶剂系统的泥料，造粒过程使颗粒表面形成一种低渗透层而将糠醛抑制在了颗粒内部，冷却过程中糠醛向外扩散，随时间推移趋向于平衡。该扩散过程受控于间隙扩散机制，为毛细管力驱动，扩散速度初期相对较快，到室温后逐渐降低。这也是该种泥料要长时间困料的主要原因，一般在室温和正常湿度条件下至少需要4个月才能接近扩散平衡状态，能够稳定使用。
对于酒精溶剂、乙二醇溶剂系统的泥料，不需困料，泥料稳定到室温后，检测合格即可上线使用。酒精溶剂系统泥料不宜长时间存放，一般规定10日内用完。乙二醇溶剂系统材料在适宜温度、湿度下几乎可以无限期存放，至少在12个月内均可正常使用。
包装材料:对于糠醛树脂溶剂系统及酒精溶剂系统材料，一般采用铁桶、铁箱或塑料桶，内部辅以防潮有机包装袋;对于乙二醇溶剂系统材料，要求可低些，应用具有塑料内衬的编织袋(吨袋即可)，但注意不可堆垛码放，否则会挤压结块(锆碳料需小容器包装，除了使用方便的原因外，也是为了防止结块严重)。
存储条件:一般控制环境温度18～22℃，相对湿度50%。对于乙二醇溶剂系统，除非高温高湿环境，一般可不考虑湿度控制。需要注意的是，材料温度过低，成型密度也将过低而达不到使用要求，低温季节需要考虑物料的保温(压机缸体及水温也要5℃以上)。存储的泥料，上线使用前要进行再次检测确认。较长时间存放的泥料需要进行均化处理，以破除泥料结块，等恢复到常温后再检测上线应用。
2.8检验
造粒工艺涉及的检验，可以粗略地分为在线检验和离线检验两大类，贯穿于造粒工艺的全过程。在线检验主要是对过程产品控制，均为快速检测技术，以及时调整设备运行工艺参数。离线检验主要是对原料及最终产品———造粒料(泥料，或称坯料)的性能合格进行确认。下面以表格的形式予以简述，见表1。
表1造粒工艺检验说明
2.9调整
对于检验不符合的造粒料，需要进行再次均化调整。除了极少数情况下由于配料错误、存储不善、混料掺料、混练干燥工艺控制严重失当等因素造成报废外，性能超标、成型失败等不合格造粒料均可判定为过湿或过干。
对于过湿的泥料，返回均混机，通过搅拌进行干燥，一般10～30min即可达到挥发分控制水平。均混后，糠醛树脂经过一夜的快速扩散，达到挥发平衡;酒精及乙二醇溶剂系统泥料均混出料后，冷下来就能使用。均混时应每5～10min进行一次挥发分快速检测，防止过干。
对于过干的泥料，有两种方法处理:一是和过湿泥料一起均化(糠醛树脂系统只能采用这种方式);二是在均化过程中加入适量溶剂(经过简单计算后逐步试加)及表面活性剂一起均混。
对于高产量快节奏企业，建议设置1台单独的均化调整设备，以空出生产线，增加产量。
综上分析，比较理想的连铸三大件造粒工艺流程如简图1所示。
图1造粒工艺流程示意图
3造粒工艺过程控制
材料配方、工艺参数(操作指导书)、物料性能规范的确定是造粒工艺过程控制的基础和依据，过程物料及产品泥料的检验检测是造粒工艺过程控制的主要手段(检验方法和判定依据见表1及图1)。三大件制品的在线快速检测技术对指导生产、改进工艺、提高质量是十分必要的。
一般来说，造粒工艺参数一旦确定下来，应予保持恒定，不能轻易变动。但有时也确实需要做些调整，比如，原材料发生了变化(尤其是石墨)，螺旋给料机或干燥窑发生了堵料等。对于一个成熟的配方，发现泥料性能出现偏差，首先要追溯原料、混练、干燥三方面，检查是否发生偏离，是否根据环境(气候)条件变化做出参数调整。如无异常，采取的主要应对措施就是轻微调整溶剂的加入量。如果造粒料在一段时期内均偏干，那么混练阶段就要增加溶剂用量;反之，则要减少溶剂用量。
笔者建议，应该对造粒工艺全流程进行多点温度监控，混练机排料温度、干燥窑出口风温控制尤其重要，是造粒控制的核心关键点。在筛分、均化等过程点进行监测，形成系统数据，对混练、干燥具有监控作用。另外一点，造粒生产线上对环境湿度的监控，应摒弃国内普遍采用的相对湿度，改用绝对湿度。绝对湿度真实反映了操作环境温度下单位体积空气中水蒸气的实际质量，可以据此指导造粒工艺参数的设定，数据经过历史积累并分析优化后，输入混练中控系统，可以实现混练、干燥参数的自动控制，远胜于人工“机械”判断，并大幅度降低返工率，提高生产效率，减少浪费。
相对湿度只是空气中实际水蒸气含量(绝对湿度)与同温度下的饱和湿度(最大可能的水蒸气含量)的百分比，操作工只能根据该值的高低来大致调整造粒参数，不能实现自动化控制。绝对湿度与相对湿度这两个物理量之间并无函数关系，无法直接自动换算。
仅知道相对湿度，并不能判定空气中实际含水量多少，也不能直接作为造粒参数设置的依据，需要人工从资料中查出数据，再利用公式计算出绝对湿度来，才能对造粒、存储及产品溯源起到指导作用。纯粹的相对湿度只能大概判定。国内很多制造厂商记录相对湿度，仅是“记录”而已，意义不大。
4结语
造粒是连铸三大件制造工艺的核心技术。连铸功能耐火材料酚醛树脂溶剂系统向高沸点多元醇发展，糠醛树脂因环保问题终将被行业禁用，酒精的低温挥发性导致造粒控制困难、成型压力大、事故率高，本质上不适于连铸三大件应用，也将逐步被取代。强制混练机成为行业的主流配置，回转干燥窑将全面取代流化床，逆流均混机作为重要的均化设备也将普及应用。对混练、干燥过程的温度监控及环境绝对湿度的监测有利于实现造粒工艺的自动化生产，是我国连铸三大件工作者努力的方向。