1.齿数设计
（1）不得有公约数，避免磨损不均匀。
（2）货车齿数总和一般不小于40，否则重合度小，传动不平稳。
（3）轿车齿数和一般不少于50，增加平稳定，减少噪声。轿车除特殊设计要求，齿数和一般在50-60之间。
（4）齿数少，弯曲强度好。齿数多，传动平稳，疲劳强度好。
（5）根据性能要求的考虑。
2.节圆直径设计
（1）节圆直径根据齿轮的承载能力确定，目前使用经验公式进行初选节圆直径。
（2）根据速比不同，详细计算时，一般计算的节圆直径需要调整。大速比强度弱，为保证强度，节圆直径会设计的大些。小速比齿轮强度大，节圆直径会设计的小些。
3.偏置距设计
偏置距越小，效率越高，同时齿轮强度降低。高效率车型，选择小偏置距，提升齿轮传动效率。
（1）偏置距越大，效率越低，同时齿轮强度提升。
（2）小轮轴线的偏置，传动系统具有更大布置空间。大小轮轴线交错排列，可在小轮轴上采用普通锥齿轮传动难于实现的跨装支承，从而提高了承载能力与结构强度。
（3）下偏可以降低汽车的重心增加平稳性；减小偏置或上偏置可以增加汽车底盘高度，增加汽车的通过性。
4.齿宽设计
（1）大轮齿宽F选取可根据F≤0.3A0和F≤10m确定，选二式中计算出的较小值。A0为锥齿轮外锥距，m为端面模数。
（2）从理论上讲，增长齿宽可增加轮齿的强度和寿命，但这样也将是小端极度削弱，而且要求较小的刀顶宽和刀尖圆角，对制造和减小齿根应力集中十分不利，如果实际工况下使负荷集中在小端，反倒会使轮齿加快破坏。
（3）齿面宽过大或过小，都会影响齿轮的强度。齿宽过大也不利于总成空间布置。
（4）一般来说，主齿齿轮啮合次数较多，主齿强度低于从齿强度。主齿齿宽大于从齿齿宽设计，有利于主齿强度的改善。
（5）大轮齿宽F选取可根据F≤0.3A0和F≤10m确定，选二式中计算出的较小值。A0为锥齿轮外锥距，m为端面模数。
（6）从理论上讲，增长齿宽可增加轮齿的强度和寿命，但这样也将是小端极度削弱，而且要求较小的刀顶宽和刀尖圆角，对制造和减小齿根应力集中十分不利，如果实际工况下使负荷集中在小端，反倒会使轮齿加快破坏。
（7）齿面宽过大或过小，都会影响齿轮的强度。齿宽过大也不利于总成空间布置。
（8）一般来说，主齿齿轮啮合次数较多，主齿强度低于从齿强度。主齿齿宽大于从齿齿宽设计，有利于主齿强度的改善。
5.刀盘半径设计
（1）刀盘半径根据大轮节圆直径选取，刀盘半径已经标准化，格里森公司为准双曲面齿轮加工推荐了标准刀盘半径。
（2）从调整灵活性及强度观点，选小的刀盘半径比较有利。对于大量生产，为增加刀盘使用寿命，选大的刀盘半径更有利。
6.螺旋角大小设计
（1）弧齿锥齿轮多采用35°螺旋角，准双曲面齿轮主齿螺旋角根据速比和车型不同，多选用40-47°螺旋角。
（2）增大螺旋角可增大重合度，使齿轮传动更加平稳，降低噪音，但也不能过大，否则齿轮所受轴向力大，不利于系统整体性能的提高。
7.螺旋角方向设计
（1）正车面为顺时针旋转的，主动锥齿轮的螺旋方向为左旋，从动轮为右旋；正车面为逆时针旋转的，情况相反。这样可保证大小轮在传动时具有相互推开的轴向力，从而使主从动轮互相推开以避免齿轮承载过热胶合。
（2）目前汽车驱动桥后桥主齿左旋，中桥主齿右旋。
（3）螺旋方向规定：左旋齿：如果面对齿轮齿面，轮齿自齿面中点到大端旋向为反时针的叫左旋齿。右旋齿：如果面对齿轮齿面，轮齿自齿面中点到大端旋向为顺时针的叫右旋齿。
8.压力角设计
（1）目前汽车齿轮常用平均压力角有19°、21.25°、22.5°三种。
（2）增大齿形角可增加轮齿的强度，减小不产生根切的最小齿数，但同时又容易产生齿顶变尖及刀尖宽度过小的情况，重合度减小。
（3）轻负荷齿轮，选择小压力角。重负荷齿轮，选择大压力角。