中国实现由制造大国向制造强国转型
那些坚守初心、坚持创新的企业功不可没
改革开放四十余年，我国制造业的发展如沐春风，早已摘掉“技术薄弱”“低价低质”的帽子，在全球制造业中占有一席之地。据相关机构测算，中国制造业总产出在全球所占的比重由年的8.5%提高到年的28.57%。这离不开一批执着于技术创新的制造企业。它们多年来埋头打磨自己的实力，追求高精尖技术，不断朝着专业化方向发展，成为所属领域的“隐形冠军”。南京高精传动设备制造集团有限公司（下称“南高齿”）便是其中一员。
这家工于齿轮箱制造的企业，仅用十多年的时间即成长为全球风电传动领域的领导品牌。全球风能理事会（GWEC）的数据显示，南高齿的业务遍布中国、美国、巴西、印度、澳大利亚等30多个国家和地区，全球市场占有率达到23.72%，稳居第一。由于表现突出，该公司入选了工信部以及中国工业经济联合会公布的第一批制造业单项冠军示范企业名单。
成绩的背后，是这家企业数十年的坚守与创新，即便历经市场的风云变幻，仍坚持技术立身，向世界讲述着“中国制造”的故事。
五十载积淀一朝乘风起
南高齿的前身为南京机床修理厂，成立于年。没人料到，经过半个世纪的风雨洗礼，它会蜕变为全球传动设备制造领域的巨头。彼时，我国工业基础薄弱，制造业面临着缺技术、少资金的窘境。从事制造业更是一场公认的“长跑”，需要长时间的技术积累与大量的资金投入，考验的是企业的魄力和定力。在历史的风云变幻中，很多制造企业最终没能坚持下来，被时代洪流裹挟而去。
面对种种不利条件，早期的南高齿一直坚持踏实创业,并逐渐锁定主攻方向。年，这家企业正式转型为专业化齿轮箱生产厂家，瞄准了高精传动设备制造领域。南高齿的老一辈管理者很清楚，接下来要走的路依然漫长而艰辛，只能依靠持续创新。“这个过程中。我们必须耐得住寂寞，禁得起诱惑。支撑南高齿不断前行的原动力在于，我们笃信，制造业是国家崛起的一大基石，其水平的提升离不开每个参与者的努力。”
仅仅2年后，改革开放大幕拉开，制造业发展迎来“春天”。
“改革开放的红利、各级政府的厚爱，给予了我们力量和保障。”南高齿董事长胡曰明表示:“南高齿以科技立本，加大创新投入，这个阶段取得很多突破，为公司后续发展积蓄了力量。”
年，试制成功2.3万千瓦燃气轮机大功率负荷齿轮箱、附件齿轮箱、立方米制氧机行星齿轮增速箱，达到了进口样机的设计指标；年，为我国第一颗同步卫星和地面雷达站提供高速齿轮箱；年，参与的国家“六五”攻关项目“高速重载齿轮基础技术研究”通过机械电子部鉴定，并获得机械电子部科技成果一等奖；20世纪80年代末完成的3.6万千瓦燃气轮机发电机组负荷齿轮箱，是我国独立自主设计的功率最大的齿轮箱，成为我国高速齿轮技术发展的阶段性标志......
这些技术储备，让南高齿有了在更多领域施展拳脚的资本。年左右，这家企业决定进军风电市场。后来的事实证明，这个战略抉择是极其成功的。
在此之前，由于石油危机爆发以及化石能源应用导致的气候环境问题日益严重，全球范围内掀起了能源转型浪潮，可再生能源开发被越来越多的国家提上日程。我国政府在20世纪90年代颁布可再生能源发展计划，并先后启动“乘风计划”“双加”工程等，年施行的可再生能源法更是直接奠定了产业长期繁荣的基础。在风电设备中，齿轮箱是将风能转化为电能的关键大部件之一。
“虽然风电齿轮箱是一种专用型齿轮箱，但它与工业领域的大功率行星齿轮箱的结构和原理相似。在进入风电领域前，我们有着数十年的大功率行星齿轮箱的开发经验，形成了完善的开发体系。”一名南高齿管理层人士表示。
然而，当时我国风电齿轮箱发展存在国产化率低、故障率高等问题。针对这种现状，南高齿紧贴项目开发需求组建起第一支技术团队，并于年下线了第一台风电主齿轮箱。自此，该公司的风电业务发展迅猛。截至年11月底，南高齿已向市场交付超过7.2万台风电传动设备主齿轮箱和40万台偏航／变桨传动设备，累计交付超过1.3亿千瓦风电主齿轮箱，国内市场占有率接近60%。
由此产生的回报是丰厚的。年，南高齿的风电业务销售额不足万元，年则达到65亿元，成为集团的支柱产业。
在发展过程中，南高齿并未将目光局限于国内市场，为了增强抵御市场波动等风险的能力、提升品牌的含金量，这家企业非常注重对国际市场的开拓，以达到“内外并举，以外促内”的效果。胡曰明解释道:“作为一家机械装备制造企业，如果在国际市场上没有自己应有的地位，它迟早要在国内失去地位。”
为此，南高齿果断采取了一系列措施，全面提升企业管理体系，围绕研发团队、生产投资、市场推广和客户服务四个方面迅速组织起强有力的团队，在中国、美国、德国、新加坡、印度等国家建立了基地，有效覆盖重点市场。
经过多年的开拓，南高齿的国际化进展顺利。记者拿到的资料显示，目前，在南高齿的总营业收入中，超过30%来自国际业务，客户包括多家位居世界风电机组制造业前列的整机厂商。
可以说，风电为南高齿打开了一片新天地。
锐意进取创新驱动
制造业要转型升级，依托完善的研发体系实现持续的创新是必由之路。
风电齿轮箱的设计寿命一般按20－25年考虑，这些设备被安装在百米高的机舱中，空间狭小，运维条件较为苛刻。这些特殊的条件，对设计研发提出了更高的要求。
回忆起最初研发风电齿轮箱时的情况，南高齿的技术人员记忆犹新，“初期研发的一款1.5MW风电齿轮箱挂机运行时，高速端密封漏油严重。为查找漏油的根本原因，并提供解决方案，我们克服恐高心理和严寒，在机舱内进行了长达2个月的试验和检测。通过大量试验和数据分析，最终查明了漏油原因。”
南高齿坚持以稳健的技术发展理念进行创新，技术研发要经过策划、评审、研究、验证等环节，产品经过试运行合格后，才会批量推广应用。
南高齿研发部门负责人告诉本刊记者：“为了提升产品的设计水平，南高齿于年在德国杜伊斯堡设立欧洲总部，依托德国的研发中心，能够接触到最前沿的技术，了解高端客户的真实需求，并且扩大‘智囊团’规模。南京研发中心立足于公司的实际加工和制造能力、试验能力以及供应链能力，研发设计出满足国际高端客户需求的产品。”
目前，双元研发中心共开发出2.0兆瓦、2.5兆瓦、3.4兆瓦以及相关升级型号等多款产品。
此外，在南高齿，设计、制造、运维环节已经形成闭环。运维中收集到的数据分析结果会不断反馈到设计和制造环节，从源头上帮助优化产品，进一步提升质量。
公司研发人员分享了一个实例：“早期,风电齿轮箱润滑全部采用外部硬管供油，润滑齿轮和轴承，后市场部门会经常接到客户对齿轮箱管路渗漏油的投诉。通过技术提升和结构设计优化，现在取消了外部硬管供油润滑，避免了漏油风险，显著提升了产品的可靠性。”
经过十多年的潜心研发及现场应用，南高齿的技术团队在熟悉和掌握了风电齿轮箱的应用特性和技术要点，并积累形成产品应用数据库的前提下，利用数据库对产品潜在失效模式展开分析，进行风险评估和控制，在多项研发中都取得了突破。
值得一提的是，南高齿还在积极推动齿轮箱标准化研发。早期，风电齿轮箱主要根据整机商提供的规范进行设计，导致新产品研发周期长，生产规模受到限制，成本结构优化难度大，产品风险难以控制。为规避这些问题，年，这家企业发布了系列化风电齿轮传动产品平台NGCStanGearTM。
这个平台应用了标准化、模块化理念和可靠性技术，用户可根据平台样本和自身整机的设计要求，直接选用一款最为匹配的齿轮传动产品，或选择最接近的产品进行定制化修改设计，从而实现低成本快速上市的竞争优势。
数据显示，相对于全新的定制化产品开发流程，使用NGCStanGearTM选型流程可以节约12－20周的产品开发周期，使得新品可以提前上市，大幅提升下线速度。
一丝不苟质量为先
在制造业发展过程中，质量提升是永恒的主题。
据南高齿质量部门负责人回忆，南高齿的质量体系建设经历了多个阶段。建厂之初，仅依靠技术员及检查员进行质量控制；20世纪90年代，开始推行ISO质量管理体系，逐渐形成系统性的质量管理理念；年初，单独设立企质处，全方位推行PDCA循环的质量管理方法；年，逐步设立质量发展职能部门，建立以业务直线制和职能垂直管理双维度的管理模式，有计划地提升质量管理的战略地位。
目前，该公司的质量管理体系已经基本成熟，形成了以“零缺陷”为目标，涵盖“N”（新产品可靠性设计）、“G”（专注卓越架构与人才建设）、“C”（以客户