1.铜及铜合金的特性及应用：在纯铜中加入合金元素制成铜合金，除了保持纯铜的优良特性外，还具有较高的强度，而且塑性很好，容易冷、热成型，易焊接。机电工程中广泛使用的铜合金有黄铜、青铜和白铜。例如，机电设备冷凝器、散热器、热交换器、空调器等常用黄铜制造；锡青铜广泛应用于轴承、轴套等耐磨零件和弹簧等弹性元件，以及抗蚀、抗磁零件等；白铜主要用于制造船舶仪器零件、化工机械零件及医疗器械等。
2.安装标高基准点的测设标高基准点一般埋设在基础边缘且便于观测的位置。标高基准点一般有两种：一种是简单的标高基准点；另一种是预埋标高基准点。采用钢制标高基准点，应是靠近设备基础边缘便于测量处，不允许埋设在设备底板下面的基础表面。
例如，简单的标高基准点一般作为独立设备安装的基准点；预埋标高基准点主要用于连续生产线上的设备在安装时使用。
3.吊装计算载荷
(1）动载荷系数k1=1.l。
(2）不均衡载荷系数取k2=1.1～1.25。
(3）吊装计算载荷
在起重工程的设计中，多台起重机联合起吊设备，吊装载荷与动载系数、不平衡载荷系数乘积，就是吊装计算载荷（也称计算载荷），计算载荷的一般公式为：
Qj=k1·k2·Q
式中
Qj——计算载荷；
Q——吊装载荷。
4.流动式起重机站位的地基处理
流动式起重机必须在水平坚硬地面上进行吊装作业。吊车的工作位置（包括吊装站位置和行走路线）的地基应进行处理。应根据其地质情况或测定的地面耐压力为依据，采用合适的方法（一般施工场地的土质地面可采用开挖回填穷实的方法）进行处理。处理后的地面应做耐压力测试，地面耐压力应满足吊车对地基的要求，在复杂地基上吊装重型设备，应请专业人员对地基处理进行专门设计。吊装前必须进行地基验收。
5.安全系数
钢丝绳安全系数为标准规定的钢丝绳在使用中允许承受拉力的储备拉力，即钢丝绳在使用中破断的安全裕度。
《石油化工大型设备吊装工程规范》GB—对钢丝绳的使用安全系数应符合下列规定：
(1）作拖拉绳时，应大于或等于3.5；
(2）作卷扬机走绳时，应大于或等于5；
(3）作捆绑绳扣使用时，应大于或等于6；
(4）作系挂绳扣时，应大于或等于5；
(5）作载人吊篮时，应大于或等于14。
6.卷扬机的基本参数
1.额定牵引拉力
2.工作速度
即卷筒卷入钢丝绳的速度。
3.容绳量
即卷扬机的卷筒允许容纳的钢丝绳工作长度的最大值。
每台卷扬机的铭牌上都标有对某种直径钢丝绳的容绳量，选择时必须注意，如果实际使用的钢丝绳的直径与铭牌上标明的直径不同，还必须进行容绳量校核。
7.吊装方案的管理
1.专项施工方案
（1）施工单位应当在危大工程施工前组织工程技术人员编制专项施工方案。
（2）专项施工方案应由施工单位技术负责人审核签字、加盖单位公章，并由总监理工程师审查签字、加盖执业印章后方可实施。
（3）对于超过一定规模的危大工程，施工单位应当组织召开专家论证会对专项施工方案进行论证。实行施工总承包的，由施工总承包单位组织召开专家论证会。专家论证前专项施工方案应当通过施工单位审核和总监理工程师审查。
2.危大工程范围
（1）采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在1OkN及以上的起重吊装工程；
（2）采用起重机械进行安装的工程；
（3）起重机械安装和拆卸工程。
3.超过一定规模的危大工程范围
（1）采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在lOOkN及以上的起重吊装工程；
（2）起重量kN及以上，或搭设总高度m及以上，或搭设基础标高在m及以上的起重机械安装和拆卸工程。
8.焊接工艺评定作用
(1)验证施焊单位能力
(2)编制焊接工艺规程的依据
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB-中规定:工程产品施焊前,应依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程,用于指导焊工施焊和焊后热处理工作,一个焊接工艺规程可以依据一个或多个焊接工艺评定报告编制;一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接工艺规程。
9.防止产生延迟裂纹的措施
1)应采取焊条烘干、减少应力、焊前预热、焊后热处理措施外,尽量严格执行焊后热消氢处理的工艺,必要时打磨焊缝余高。
2)对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行热处理。当不能及时进行热处理时,应在焊后立即均匀加热至-℃,并保温缓冷。
10.预防焊接变形采取合理的装配工艺措施
(1)预留收缩余量法
(2)反变形法
(3)刚性固定法
(4)合理选择装配程序
11.预防焊接变形采取合理的焊接工艺措施
(1)合理的焊接方法
(2)合理的焊接线能量
尽量减小焊接线能量的输入能有效地减小变形。
(3)合理的焊接顺序和方向
例如,储罐底板焊接顺序采用先焊中幅板、边缘板对接焊缝外mm长;待焊接完壁板和边缘板角焊缝后，再焊接边缘板剩余对接焊缝;最后焊接中幅板和边缘板的环焊缝。
12.焊接检验方法分类
1.破坏性检验
常用的破坏性检验包括:力学性能试验(拉伸试验、冲击试验、硬度试验、断裂性试验、疲劳试验)、弯曲试验、化学分析试验(化学成分分析、不锈钢晶间腐蚀试验、焊条扩散氢含量测试)、金相试验(宏观组织、微观组织)、焊接性试验、焊缝电镜。
2.非破坏性检验
常用的非破坏性检验包括:外观检验、无损检测(渗透检测、磁粉检测、超声检测、射线检测)、耐压试验和泄漏试验。
13.设备基础混凝土强度的验收要求
(1)基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件,主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求,如果对设备基础的强度有怀疑时.可请有检测资质的工程检测单位对基础的强度进行复测。
(2)重要的设备基础应做预压强度试验,预压合格并有预压沉降详细记录。如大型锻压设备、汽轮发电机组、大型油罐。
14.机械设备安装的一般程序
开箱检查→基础测量放线→基础检查验收→垫铁设置→吊装就位→安装精度调整与检测→设备固定与灌浆→设备装配→润滑与设备加油→试运转。
15.齿轮装配要求
1.齿轮装配时,齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合,且用0.05mm塞尺检查不应塞入;基准端面与轴线的垂直度应符合传动要求。
2.相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位,应符合下列规定：
(1)齿宽B≦mm时,轴向错位应≦5%B；
(2)齿宽Bmm时,轴向错位应≦5mm。
3.用压铅法检查齿轮啮合间隙时,铅丝直径不宜超过间隙的3倍,铅丝的长度不应小于5个齿距,沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝。
4.用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点,应符合下列要求：
(1)应将颜色涂在小齿轮上,在轻微制动下,用小齿轮驱动大齿轮.使大齿轮转动3-4转。
(2)圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点,应趋于齿侧面中部;圆锥齿轮的接触斑点,应趋于齿侧面的中部并接近小端;齿顶和齿端棱边不应有接触。
(3)传动齿轮啮合接触斑点的百分率计算值应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB-9的规定。
(4)可逆转的齿轮副,齿的两面均应检查。
16.联轴器装配要求
联轴器装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的测量方法,应符合下列要求:
(1)将两个半联轴器暂时互相连接,应在圆周上画出对准线或装设专用工具,其测量工具可采用塞尺直接测量、塞尺和专用工具测量或百分表和专用工具测量。
(2)将两个半联轴器一起转动,应每转90°测量一次,并记录5个位置的径向位移测量值和位于同一直径两端测点的轴向测量值。
(3)两轴心径向位移、两轴线倾斜计算值应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB-9的规定。
(4)测量联轴器端面间隙时,应将两轴的轴向相对施加适当的推力,消除轴向窜动的间隙后,再测量其端面间隙值。
17.滚动轴承装配
(1)装配方法有压装法和温差法两种。采用压装法装配时,压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递,不得通过轴承的滚动体和保持架传递压入力;采用温差法装配时,应均匀地改变轴承的温度,轴承的加热温度不应高于℃,冷却温度不应低于-80℃。
(2)轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线°范围内、与轴承盖孔在对称于中心线90°范围内应均匀接触,且用0.03mm的塞尺检查时,塞尺不得塞人轴承外圈宽度的l/3。
(3)轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承,应在轴承1/2空腔内加注规定的润滑脂;采用稀油润滑的轴承,不应加注润滑脂。
18.影响设备安装精度的因素
(一)设备基础设备基础对安装精度的影响主要是强度、沉降和抗振性能。
(二)垫铁埋设垫铁埋设对安装精度的影响主要是承载面积和接触情况。
(三)设备灌浆设备灌浆对安装精度的影响主要是强度和密实度。
(四)地脚螺栓地脚螺栓对安装精度的影响主要是紧固力和垂直度。
(五)设备制造设备制造对安装精度的影响主要是加工精度和装配精度。
(六)测量误差测量误差对安装精度的影响主要是仪器精度和基准精度。测量过程包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精度四个要素。
(七)环境因素环境因素对安装精度的影响主要是基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所。
19.配电装置的主要整定内容
(1)过电流保护整定:电流元件整定和时间元件整定。
(2)过负荷告警整定:过负荷电流元件整定和时间元件整定。
(3)三相一次重合闸整定：重合闸延时整定和重合闸同期角整定。
(4)零序过电流保护整定：电流元件整定、时间元件整定和方向元件整定。
(5)过电压保护整定:过电压范围整定和过电压保护时间整定。
20.变压器的交接试验
1.绝缘油试验或SF6气体试验
2.测量绕组连同套管的直流电阻
3.检查所有分接的电压比
4.检查变压器的三相联接组别
5.测量铁芯及夹件的绝缘电阻
6.测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比
7.绕组连同套管的交流耐压试验
8.额定电压下的冲击合闸试验
9.检查相位
21.导线连接要求
1.每根导线在每一个档距内只准有一个接头,但在跨越公路、河流、铁路、重要建筑物、电力线和通信线等处,导线和避雷线均不得有接头。
2.不同材料、不同截面或不同捻回方向的导线连接,只能在杆上跳线内连接。
3.接头处的机械强度不低于导线自身强度的90%。电阻不超过同长度导线电阻的1.2倍。
4.耐张杆、分支杆等处的跳线连接,可以采用T形线架和并沟线夹连接。
5.架空线的压接方法,可分为钳压连接、液压连接和爆压连接。
22.线路试验
1.测量绝缘子和线路的绝缘电阻。
2.测量35kv以上线路的工频参数可根据继电保护、过电压等专业的要求进行。
3.检查线路各相两侧的相位应一致。
4.冲击合闸试验在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验,应进行3次。
5.测量杆塔的接地电阻值,应符合设计的规定。
6.导线接头测试
23.输电线路的防雷措施
1.架设接闪线。
2.增加绝缘子串的片数加强绝缘。
3.减低杆塔的接地电阻。
4.装设管型接闪器或放电间隙。以限制雷击形成过电压。
5.装设自动重合闸。预防雷击造成的外绝缘闪络使断路器跳闸后的停电现象。
6.采用消弧圈接地方式。
7.不同电压等级输电线路的接闪线设置:
(1)kv及以上送电线路,应全线装设双接闪线,且输电线路愈高,保护角愈小。
(2)-kv线路,应全线装设双接闪线,杆塔上接闪线对导线的保护角为20°-30°。
(3)kv线路沿全线装设接闪线,在雷电特别强烈地区采用双接闪线。在少雷区或雷电活动轻微的地区,可不沿线架设接闪线,但杆塔仍应随基础接地。
24.工业管道安装的施工程序
管道安装工程一般施工程序:
施工准备→测量定位→支架制作安装→管道预制安装→仪表安装→试压清洗→防腐保温→调试及试运行→交工验收。
25.阀门检验
（1）阀门外观检査。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
（2）阀门应进行壳体压力试验和密封试验：
1）阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质,不锈钢阀门试验时,水中的氯离子含量不得超过25ppm。
2）阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍,密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍,试验持续时间不得少于5min,无特殊规定时,试验温度为5～40℃,低于5℃时,应采取升温措施。
3）安全阀的校验应按照现行国家标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZFO01-6和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验,委托有资质的检验机构完成,安全阀校验应做好记录、铅封,并出具校验报告。
26.架空敷设或地沟敷设
热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。为了便于排水和放气,管道安装时均应设置坡度,室内管道的坡度为0.,室外管道的坡度为0.。蒸汽管道的坡度应与介质流向相同,以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置,最高点应设放气装置,与其他管道共架敷设的热力管道,如果常年或季节性连续供气的可不设坡度,但应加设疏水装置。疏水器应安装在以下位置:管道的最低点可能集结冷凝水的地方,流量孔板的前侧及其他容易积水处。
27.管道系统试验前应具备的条件
1.试验范围内的管道安装质量合格。
2.试验方案已经过批准,并已进行了安全技术交底。在压力试验前,相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如,管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录,管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
3.管道上的膨胀节的处理。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置
4.试验用压力表在周检期内并已经校验合格,其精度不得低于1.6级,表的满刻度值为被测最大压力的1.5-2倍,压力表不得少于两块。
5.管道的加固、回路分割、元件隔离管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
28.管道液压试验的实施要点
（1）液压试验应使用洁净水,对不锈钢管,镍及镍合金管道,或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道,水中氯离子含量不得超过25ppm（25×10-6）
（2）试验前,注入液体时应排尽空气
（3）试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时应采取防冻措施
（4）管道的试验压力应符合设计规定。设计无规定时,应符合施工所采用的标准规定。一般的常温介质管道常用的试验压力可按照:承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍,埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。
（5）管道与设备作为一个系统进行试验时,当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力,并无法将管道与设备隔开,以及设备的试验压力大于按《工业金属管道工程施工规范》GB-计算的管道试验压力的77%时,经设计或建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。
（6）试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,稳压30min,检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
29.管道气压试验的实施要点
气压试验是根据管道输送介质的要求,选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下:
（1）承受内压铜管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍,真空管道的试验压力应为0.2MPa。
（2）试验时应装有压力泄放装置,其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。
（3）试验前,应用压缩空气进行预试验,试验压力宜为0.2MPa。
（4）试验时,应缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力,采用发泡剂检验无泄漏为合格。
30.管道泄漏性试验的实施要点泄漏性试验是以气体为试验介质,在设计压力下,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下：
（1）输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道,必须进行泄漏性试验。
（2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行,试验介质宜采用空气。
（3）泄漏性试验压力为设计压力。
（4）泄漏性试验可结合试车一并进行。
（5）泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。
31.罐底焊接工艺
（1）焊接工艺原则：采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。
（2）焊接顺序。中幅板焊缝→罐底边缘板对接焊缝靠边缘的mm部位→罐底与罐壁板连接的角焊缝（在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）→边缘板剩余对接焊缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。
32.电站汽轮机设备的组成
电站汽轮机设备主要由汽轮机本体设备，以及蒸汽系统设备、凝结水系统设备、给水系统设备和其他辅助设备组成。其中汽轮机本体主要由静止部分和转动部分组成。
33.轴系对轮中心的找正
(1)轴系对轮中心找正主要是对高中压对轮中心、中低压对轮中心、低压对轮中心和低压转子一发电机转子对轮中心的找正。
(2)在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准；其次，对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态进行调整；再次，各对轮找中心时的开口和高低差要有预留值；最后，一般在各不同阶段要进行多次对轮中心的复查和找正。
例如，某工程MW机组轴系中心找正内容及其各对轮找中心时的开口和高低差预留值分别为：轴系中心找正要进行多次，即：轴系初找；凝汽器灌水至运行重量后的复找；汽缸扣盖前的复找；基础二次灌浆前的复找；基础二次灌浆后的复找；轴系联结时的复找。除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌水至运行重量的状态下进行的。
34.发电机转子安装技术要求
1.发电机转子穿装前进行单独气密性试验。重点检查集电环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。
2.发电机转子穿装工作要求
(1)必须在完成机务（如支架、千斤顶、吊索等服务准备工作）、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。
(2)转子穿装要求在定子找正完、轴瓦检查结束后进行。转子穿装工作要求连续完成，用于转子穿装的专用工具由制造厂发电机转子穿装，不同的机组有不同的穿转子方法，常用的方法有滑道式方法、接轴的方法、用后轴承座作平衡重量的方法、用两台跑车的方法等。
35.绝热层施工技术要求
1.一般规定
(1)分层施工
当采用一种绝热制品，保温层厚度≥1OOmm或保冷层厚度≥80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层厚度宜接近。
(2)拼缝宽度
硬质或半硬质绝热制品用作保温层时，拼缝宽度≤5mm；用作保冷层时，拼缝宽度≤2mm
(3)搭接长度
绝热层施工时，每层及层间接缝应错开，其搭接的长度宜≥1OOmm。
(4)接缝位置
1)水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道下部垂直中心线45°范围内。
2)当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。
(5)附件要求
1)保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷。
2)其保冷层长度不得小于保冷层厚度的4倍或敷设至垫块处，保冷层厚度应为邻近保冷层厚度的1/2,但不得小于40mm。设备裙座内、外壁均应进行保冷。
36.管道元件检验
(1)阀门安装前，应做强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。
(2)阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。
37.室内给水管道
管道及配件安装
(1)管道安装一般应本着先主管后支管、先上部后下部、先里后外的原则进行安装，对于不同材质的管道应先安装钢质管道，后安装塑料管道，当管道穿过地下室侧墙时应在室内管道安装结束后再进行安装，安装过程应注意成品保护。
(2)冷热水管道上下平行安装时热水管道应在冷水管道上方，垂直安装时热水管道应在冷水管道左侧。
(3)给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。
(4)给水水平管道应有2‰～5‰的坡度坡向泄水装置。
(5)水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀门应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。
(6)管道穿过墙壁和楼板，应设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm,底部应与楼板底面相平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。
38.室内给水管道系统水压试验
(1)室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。
(2)金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min,压力降不应大于0.02MPa,然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h,压力降不得超过0.05MPa,然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h,压力降不得超过0.03MPa,同时检查各连接处不得渗漏。
39.室内供暖管道
管道及配件安装
(1)管道安装坡度，当设计未注明时，汽、水同向流动的热水供暖管道和汽、水同向流动的蒸汽管道及凝结水管道，坡度应为3‰,不得小于2‰；汽、水逆向流动的热水供暖管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不应小于5‰；散热器支管的坡度应为1%,坡向应利于排气和泄水。
(2)方形补偿器应水平安装，并与管道的坡度一致；如其臂长方向垂直安装必须设排气及泄水装置。
(3)上供下回式系统的热水干管变径应顶平偏心连接，蒸汽干管变径应底平偏心连接。
40.母线槽安装连接要求
(1)母线槽直线段安装应平直，配电母线槽水平度与垂直度偏差不宜大1.5‰，全长最大偏差不宜大于20mm；照明母线槽水平偏差全长不应大于5mm,垂直偏差不应大于10mm。母线应与外壳同心，允许偏差应为±5mm。
(2)母线槽跨越建筑物变形缝处时，应设置补偿装置；母线槽直线敷设长度超过80m,每50～60m宜设置伸缩节。
(3)母线槽不宜安装在水管的正下方。
(4)母线槽段与段的连接口不应设置在穿越楼板或墙体处，垂直穿越楼板处应设置与建（构）筑物固定的专用部件支座，其孔洞四周应设置高度为50mm及以上的防水台，并应采取防火封堵措施。
(5)母线槽段与段连接时，两相邻段母线及外壳宜对准，相序应正确，连接后不应使母线及外壳受额外应力；母线的连接方法应符合产品技术文件要求；母线槽连接用部件的防护等级应与母线槽本体的防护等级一致。
(6)母线槽的连接紧固应采用力矩扳手，搭接螺栓紧固力矩应符合产品技术文件的要求或规范标准要求。母线搭接螺栓的拧紧力矩见表。母线槽连接的接触电阻应小于0.1Ω。
(7)母线槽的金属外壳等外露可导电部分应与保护导体可靠连接，每段母线槽的金属外壳间应连接可靠，且母线槽全长与保护导体可靠连接不应少于2处；分支母线槽的金属外壳末端应与保护导体可靠连接；连接导体的材质、截面应符合设计要求。
41.金属梯架、托盘和槽盒安装要求
(1)电缆金属梯架、托盘和槽盒转弯、分支处宜采用专用连接配件，其弯曲半径不应小于金属梯式、托盘式和槽式桥架内电缆最小允许弯曲半径，电缆最小允许弯曲半径应符合表1H-2的规定。
(2)配线槽盒与水管同侧上下敷设时，宜安装在水管的上方；与热水管、蒸汽管平行上下敷设时，应敷设在热水管、蒸汽管的下方；相互间的最小距离宜符合《建筑电气工程施工质量验收规范》GB—的规定。
(3)敷设在电气竖井内穿楼板处和穿越不同防火区的梯架、托盘和槽盒，应有防火隔离措施。
(4)敷设在电气竖井内的电缆梯架或托盘，其固定支架不应安装在固定电缆的横担上，且每隔3～5层应设置承重支架。
(5)对于敷设在室外的梯架、托盘和槽盒，当进入室内或配电箱（柜）时应有防雨水措施，槽盒底部应有泄水孔。
42.可弯曲金属导管及柔性导管敷设要求
(1)刚性导管经柔性导管与电气设备、器具连接时，柔性导管的长度在动力工程中不宜大于0.8m,在照明工程中不宜大于1.2m。
(2)可弯曲金属导管或柔性导管与刚性导管或电气设备、器具间的连接应采用专用接头。
(3)当可弯曲金属导管有可能受重物压力或明显机械撞击时，应采取保护措施。
(4)明配金属、非金属柔性导管固定点间距应均匀，不应大于1m,管卡与设备、器具、弯头中点、管端等边缘的距离应小于0.3m。
(5)可弯曲金属导管和金属柔性导管不应作为保护导体的接续导体。
43.导管内穿线要求
(1)绝缘导线穿管前，应清除管内杂物和积水，绝缘导线穿入金属导管的管口在穿线前应装设护线口
(2)绝缘导线接头应设置在专用接线盒（箱）或器具内，不得设置在导管和槽盒内，接线盒（箱）的设置位置应便于检修。
(3)同一交流回路的绝缘导线不应敷设于不同的金属槽盒内或穿于不同金属导管内。
(4)不同回路、不同电压等级和交流与直流线路的绝缘导线不应穿于同一导管内。
44.电涌保护器SPD安装要求
(1)照明配电箱内电涌保护器SPD的型号规格及安装布置应符合设计要求。
(2)SPD的接线形式应符合设计要求，接地导线的位置不宜靠近出线位置，SPD的连接导线应平直、足够短，且不宜大于0.5m。
45.灯具的接地要求
灯具按防触电保护形式分为Ⅰ类、Ⅱ类和Ⅲ类。
(1)Ⅰ类灯具的防触电保护不仅依靠基本绝缘，还需把外露可导电部分连接到保护导体上，因此Ⅰ类灯具外露可导电部分必须采用铜芯软导线与保护导体可靠连接，连接处应设置接地标识；铜芯软导线（接地线）的截面应与进入灯具的电源线截面相同，导线间的连接应采用导线连接器或缠绕搪锡连接。
(2)Ⅱ类灯具的防触电保护不仅依靠基本绝缘，还具有双重绝缘或加强绝缘，因此Ⅱ类灯具外壳不需要与保护导体连接。
(3)Ⅲ类灯具的防触电保护是依靠安全特低电压，电源电压不超过交流50V,采用隔离变压器供电。因此Ⅲ类灯具的外壳不容许与保护导体连接。
46.风管系统安装一般规定
（1）当风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，必须设置厚度不小于1.6mm的钢制防护套管；风管与防护套管之间，应采用不燃柔性材料封堵严密。
（2）风管安装必须符合下列规定：
1）风管内严禁其他管线穿越。
2）输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统必须设置可靠的防静电地装置。
3）输送含有易燃、易爆气体的风管系统通过生活区或其他辅助生产房间时不得设置接口。
4）室外风管系统的拉索等金属固定件严禁与避雷针或避雷网连接。
（3）风管系统安装完毕后，应按系统类别要求进行施工质量外观检验。合格后，应进行风管系统的严密性检验，漏风量应规范允许的数值。
47.冷却塔安装要求
（1）基础的位置、标高应符合设计要求，允许误差应为±20mm，进风侧距建筑物应大于1m。冷却塔部件与基座的连接应采用镀锌或不锈钢螺栓，固定应牢固。
（2）冷却塔安装应水平，单台冷却塔的水平度和垂直度允许偏差应为2‰。多台冷却塔安装时，排列应整齐，各台开式冷却塔的水面高度应一致，高度偏差值不应大于30mm。当采用共用集管并联运行时，冷却塔集水盘（槽）之间的连通管应符合设计要求。
（3）冷却塔的集水盘应严密、无渗漏，进、出水口的方向和位置应正确。静止分水器的布水应均匀；转动布水器喷水出口方向应一致，转动应灵活，水量应符合设计或产品技术文件的要求。
48.电梯施工前应履行的手续
1.电梯安装的施工单位应当在施工前将拟进行的电梯情况书面告知直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门，告知后方可施工。
2.办理告知需要的材料一般包括《特种设备开工告知申请书》一式两份、电梯安装资质证原件、电梯安装资质证复印件加盖公章、组织机构代码证复印件加盖公章等。
3.安装单位应当在履行告知后、开始施工前（不包括设备开箱、现场勘测等准备工作），向规定的检验机构申请监督检验。待检验机构审查电梯制造资料完毕，并且获悉检验结论为合格后，方可实施安装。
49.电梯准用程序
1.电梯安装单位自检试运行结束后，整理记录，并向制造单位提供，由制造单位负责进行校验和调试。
2.检验和调试符合要求后，向经国务院特种设备安全监督管理部门核准的检验检测机构报验要求监督检验。
3.监督检验合格，电梯可以交付使用。获得准用许可后，按规定办理交工验收手续。
50.电梯设备进场验收
（1）设备进场验收时，应检查设备随机文件、设备零部件应与装箱单内容相符，设备外观不应存在明显的损坏等。
（2）随机文件包括土建布置图，产品出厂合格证，门锁装置、限速器、安全钳及缓冲器等保证电梯安全部件的型式检验证书复印件，设备装箱单，安装、使用维护说明书，动力电路和安全电路的电气原理图。
例如，某电梯进场验收时，验收人员发现没有限速器的型式检验证书复印件，应在设备验收记录上记录清楚，并要求电梯供应商提供。
一级建造师《机电实务》基础夯实