生物质颗粒～真正清洁可靠的可再生能源
新一代的生物质颗粒机有效解决了对生物粗纤维难制粒、效果差的缺点，主机传动采用高效皮带传动，环模采用快卸式抱箍型，喂料采用变频调速喂料，确保喂料均匀，门盖配强制喂料器，采用国际先进制造工艺制造工艺可为您的各种颗粒机量身定制各种原料用的优质模具，使你的设备寿命延长，产品质量提高，吨消耗费用下降。压辊采用新式无锁姆封闭式压辊（又称免注黄油压辊），压辊轴承寿命大大延长。模具材质：不锈钢整体渗碳模具，主材质4cr13，热处理硬度达到：HRC55-60，耐磨性高，稳定性强，易损成本低，寿命大大延长。模具采用6排孔出料，增加了出料面积，提高了产能。环模模具的（4cr13）的加工工艺顺序：毛坯锻打——粗车——退火——半精车——钻孔——淬火（整体）——精车（磨加工/车加工）采用自主研发大齿轮3级传动，模数增大，齿轮强度增加，承载动力更足更稳定，减速机寿命大大增加（传统的齿轮箱1-2年会更换输入轴+锥齿轮组，更换麻烦、耽误生产），减速箱内齿轮寿命可质保5年。
齿轮设计采用平行轴斜齿轮啮（nie）合，啮合性好，传动平稳，振动小，噪声小。另外齿轮重合度大，降低了每对齿轮的载荷，大大提供了齿轮承载能力。
齿轮采用20CrMnTi合金钢锻打，齿轮总重量公斤，比其他厂家齿轮加重-公斤，加工工序：锻打——粗车——退火——半精车——钻孔——淬火（整体）——精车------滚齿磨齿（单单磨齿这一道工序费用就增加30-40%，约1.5万费用），但磨齿会提高齿轮精密度。
轴承室设计采用空心轴跟花键轴相结合，，相比通心轴来讲，花键轴起到了缓冲作用，保护减速箱内空心轴，保证了设备同心度，降低设备故障率。轴承室设计结构缩小，使整体结构更加紧密紧凑，保证轴承室、压制室的整体稳定性。减速箱壳体采用铸造，壳体重量2.5t，铸造件刚性好，散热好，热变形低。（焊接壳体密度性差，受热易变性；影响齿轮啮合精密度，从而影响了齿轮传动平稳性；焊接重量轻，底座稳定性差）冷却除尘设计采用旋风除尘器跟布袋除尘相结合，杜绝了水汽跟粉尘混合对布袋造成的堵塞，造成冷却除尘效果差，影响颗粒成形质量问题。
电控设计，自主研发模具温度检测、轴承室温度检测、油温检测，用数据说话，让用户更加了解自己的设备，防护设备故障率的发生。
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